Transformación Digital y Sostenible de una Fábrica de Motores (Smart Factory)

Indicadores y procesos de mejora

La implementación de Smart Factory supuso inicialmente una reducción del 15% de los tiempos de mecanizado y del 10% de los de reparaciones, llegando hasta el 20% en la actualidad, y con un potencial del 50% tras la implementación definitiva de algunas iniciativas pendientes. Esto se traduce en mayor disponibilidad de fabricación, menor coste final y mayor competitividad en las ofertas.

Asimismo, ha supuesto una mejora en los puestos de trabajo y en las tareas diarias de los trabajadores.

Entre las iniciativas transversales destacan las oficinas Open Office que favorecen un entorno colaborativo y una mayor flexibilidad, la elaboración de matrices de competencias y planes de formación a todos los niveles, la gestión digital del desempeño, y las instrucciones de trabajo digitales.

El proyecto también ha tenido un impacto medioambiental, de modo directo a través del proyecto Motores Green derivado de Smart Factory, y de modo indirecto a través de la mejora en productividad de la fábrica.

Cuantificación/Estimación reducción consumo

Si se tienen en cuenta todas las ordenes que se encontraban en producción las 27 semanas siguientes a la finalización del proyecto, obtenemos una reducción media del 15% de los tiempos de mecanizado y del 10% de los tiempos de reparaciones, lo cual supone una mejora sustancial respecto a las horas teóricas previstas. No obstante, actualmente esta reducción es del 20% de media, con un potencial de hasta el 50% tras la implementación definitiva de algunas de las iniciativas pendientes.

Esta reducción de tiempos lleva asociada una disminución directa de los consumos. Además de esto, el coste final es menor y estamos en disposición de ofertar de manera más competitiva a los clientes.

Cuantificación/Estimación reducción emisiones CO2

La reducción de tiempos producción productivos supone un ahorro actual de aproximadamente el 20% de las emisiones directas de CO2.
Por otro lado, las tecnologías probadas e implementadas a lo largo del proyecto Smart Factory sirven de base para un proyecto de Gemelo Digital que pretende, entre otras funciones, reducir el consumo y las emisiones de CO2 mediante Inteligencia artificial.

Finalmente, siguiendo la misma metodología empleada en el proyecto Smart Factory, y aprovechando el PERTE Naval previsto para 2022, se pretende lanzar la iniciativa de Motores Green, que pretende la implementación de iniciativas sostenibles en la fábrica de motores con el objetivo de alcanzar las cero emisiones netas de carbono en 2040.

El proyecto se encuentra en estos momentos en fase de diagnóstico.

Innovación aplicada y buenas prácticas

La metodología empleada fue clave para el rápido desarrollo del proyecto, y está basada en 4 pasos:
• Diagnóstico:
– Identificar los problemas de cada área y oportunidades de mejora
–  Hacer casos de negocio de las oportunidades
–  Cuantificar el impacto esperado

• Diseño del Estado Futuro:
–  Involucrar a las personas afectadas en el día a día para capturar feedback
–  Desglosar la solución en iniciativas y crear el plan de implementación

• Piloto:
–  Testeo con las personas involucradas
–  Prueba de impacto

• Implementación:
–  Monitorización continua del impacto
–  Refinamiento, sostenibilidad de la solución y mejora continua

Teniendo en cuenta el éxito del proyecto en la fábrica de motores, se decidió exportar el modelo a otras áreas y negocios.

De tal forma que, a mediados de 2021, se lanzó el proyecto Smart Factory de la factoría de turbinas en Ferrol, demostrando así la capacidad de exportación de esta metodología, que puede ser aplicable incluso a otros negocios.

Usabilidad de Tecnologías de la Información y Comunicaciones

Las iniciativas implementadas a lo largo del proyecto Smart Factory suponen un planteamiento rompedor en un sector tradicionalmente poco innovador como el de la fabricación de sistemas propulsivos.

Se han desarrollado proyectos en prácticamente todos los campos de las tecnologías clave actuales como Internet de las Cosas, Modelización y simulación, Big data y analítica, Vehículos autónomos, Inteligencia artificial, Realidad Virtual y Aumentada, y Automatización robótica de procesos.

A través de estas iniciativas, la fábrica de motores de Navantia se convierte en un referente de excelencia operativa y de tecnología tanto dentro como fuera del sector, permitiendo ofrecer servicios al cliente de forma novedosa y empleando las últimas tecnologías, como la actualización del estado de los procesos y ordenes en tiempo real, el training de dotaciones y mantenedores mediante RA/RV, la trazabilidad de componentes mediante códigos QR y datamatrix, y la diagnosis avanzada de sus equipos.