Es el caso de Comansa, la empresa navarra de fabricación de grúas torre para la construcción de quien hablamos a continuación. Pero antes de entrar en materia, un pequeño repaso. El consumo energético de la industria suele ser muy elevado y tiene muchas particularidades. La electricidad, el gas y el agua son recursos necesarios para producir bienes, sean del tipo que sean.
Sabemos que no es lo mismo disponer de hornos, líneas de producción de automóviles o equipos industriales, o fabricación de productos de alimentación. Pero todas estas plantas de producción sí tienen en común factores como:
- Una alta necesidad de energía
- Procesos muy precisos y controlados
- Personal técnico y experto
- Espacios grandes y adaptados para la producción
Y bien, si tú tienes una fábrica y quieres conocer dónde y cómo consumes energía es posible que tengas dudas sobre cómo empezar o qué servicios contratar. Para inspirarte con historias reales de cómo lo hacen otras organizaciones y para que te animes a ahorrar energía, aquí tienes los detalles de cómo Comansa ha logrado unos ahorros de más del 70% en sus fábricas en España.
El Caso de Éxito de Comansa
Comansa se dedica a la fabricación de grúas torre para la construcción desde 1962. En 2001 empezó su expansión internacional, dirigiéndose a Estados Unidos y Canadá. Y en 2006 comenzó a extenderse hacia China, con un centro productivo y delegación para atender los mercados asiáticos.
Pese a ser muy competitivos y haber realizado una expansión internacional exitosa, quisieron monitorizar sus consumos para conocerlos mejor y poder identificar posibles ineficiencias. Para lograrlo, contaron con los servicios energéticos Grupo 3E y con el uso de la Plataforma Spacewell Energy (Dexma).
El que inicialmente iba a ser un proyecto de monitorización evolucionó en un proyecto mucho más detallado. Se evaluaron los grandes consumos del momento, así como distintas medidas de ahorro energético que podían implementarse, analizando el retorno que podían suponer, la viabilidad, la utilidad para la organización, etc. Desde que se comenzó el proceso, se empezaron a implementar medidas de ahorro energético en distintas áreas tanto en la fábrica como en oficinas: iluminación, autoconsumo, temporizadores, y mucho más.
¿El resultado? Unos ahorros consolidados de más de 2 millones de euros y una reducción del consumo energético muy considerable.
