Un pedido preparado, un camión en ruta, una incidencia que necesita respuesta. Cada momento genera información valiosa para el siguiente. Cuando ese conocimiento circula con rapidez y mantiene su significado, la cadena de suministro gana capacidad para adaptarse: el cliente conoce el estado de su entrega, el conductor dispone de instrucciones y la organización puede concentrar su atención donde hace falta.
Ese fue el hilo conductor del panel «Industria inteligente y cadenas de suministro conectadas: IA, automatización y dato para una industria más eficiente», celebrado el miércoles en la sala de Energía & Industria del SmartEnergyCongress 2026. Las aportaciones de Biotz, Ayesa Digital, VASS, Moeve, GALEO y SOTI dibujaron una transformación que alcanza tanto a la arquitectura tecnológica como al trabajo cotidiano en fábricas, almacenes y operaciones de distribución.
Una cadena conectada se reconoce en cada entrega
La trazabilidad adquiere valor cuando facilita el servicio. El proyecto Track & Trace presentado por Eva López, de Moeve, permite verlo en una operación de distribución con alrededor de mil vehículos dedicados y una gran diversidad de productos, destinos y participantes. Coordinarla exige relacionar posiciones, eventos, documentación e incidencias que antes se encontraban repartidos entre sistemas y empresas de transporte.
La solución conecta el plan de entregas con el seguimiento del pedido, la aplicación del conductor, la gestión de excepciones y la documentación digital. El cliente puede recibir un aviso cuando el vehículo se aproxima; el conductor reúne tareas, protocolos, incidencias y cobro en una misma aplicación; y los equipos de gestión cuentan con información para atender las entregas que requieren intervención.
Los resultados aportados por Moeve ponen cifras a esa mejora: 510.000 euros de ahorro en el primer año al integrar los terminales móviles de venta y un 68 % menos de consultas a comerciales y al servicio de atención al cliente. El proyecto muestra, además, una evolución progresiva desde los pilotos y la apertura en asfaltos y lubricantes hasta nuevos usos en ventas directas y estaciones de servicio. La digitalización acompaña al proceso y amplía su alcance conforme se valida en la operación.
Esa continuidad necesita una visión compartida. Roberto Broncano, de VASS, planteó conectar origen, transporte, almacén y entrega mediante una plataforma de datos unificada. Identificadores comunes, un modelo coherente y reglas de calidad y acceso permiten reconocer el mismo producto, pedido o envío a lo largo de sus distintos sistemas.
Sobre esa base, una torre de control puede reunir señales de la flota, existencias, incidencias y condiciones del entorno para valorar alternativas. La trazabilidad se convierte así en una herramienta de resiliencia: ayuda a identificar qué compromisos pueden verse afectados por una desviación y qué recursos están disponibles para responder. La propuesta de VASS integra también la información del cliente y del transportista, que aporta contexto sobre esperas, averías o dificultades de entrega.
El diseño de las conexiones influye en la capacidad de evolucionar. Eunate Garro, de Biotz, abordó este reto con una arquitectura orientada a eventos: los servicios intercambian información a través de un canal común y pueden reaccionar a los cambios sin depender de una red de conexiones directas entre todas las aplicaciones. Ese enfoque facilita incorporar nuevas funciones, ampliar capacidad y conservar visibilidad sobre lo ocurrido.
Su caso de gemelo digital semántico para baterías de vehículo eléctrico ilustra otra dimensión de la trazabilidad: relacionar los datos del activo con su estado de salud, degradación y ciclo de vida. Conocer qué significa cada señal y a qué equipo corresponde permite convertir la monitorización en conocimiento útil para gestionar recursos y mantenimiento.
Estas perspectivas sitúan tres prioridades en el centro de la industria conectada:
- Compartir el significado del dato: mantener una identidad y un contexto coherentes para productos, activos y operaciones.
- Acercar la información a quien la necesita: dar al cliente, al conductor y al equipo de gestión una visión útil para su tarea.
- Preparar la evolución: incorporar nuevos servicios y automatizaciones sobre conexiones que puedan mantenerse y ampliarse.
Inteligencia que llega al trabajo cotidiano
La información conectada abre espacio para una nueva capacidad de apoyo a la decisión. Ugutz Txopitea, de Ayesa Digital, propuso incorporar agentes como parte del equipo digital del CIO: sistemas capaces de observar, detectar desviaciones, preparar alternativas y coordinar tareas autorizadas. El avance hacia una mayor autonomía requiere definir qué puede ejecutar cada agente y qué decisiones deben escalarse a una persona.
Sus escenarios industriales abarcan incidencias operativas, mantenimiento y eficiencia energética y productiva. En ellos, la IA relaciona señales e históricos, reúne documentación y prepara recomendaciones, mientras los responsables conservan el control de las actuaciones relevantes. El punto de partida es una decisión concreta que merezca mejorarse, con datos disponibles y un resultado que pueda medirse.
Cuando esa inteligencia interviene en el mundo físico, la operación tecnológica adquiere todavía más peso. Alejandro Alija, de GALEO, presentó la Physical AI como la combinación de percepción, razonamiento y actuación mediante sensores, modelos y máquinas. Desplegar modelos cerca de los equipos permite atender necesidades de respuesta inmediata e integrarse con los sistemas industriales.
Sostener esa capacidad exige gestionar versiones, actualizaciones, seguridad, comunicaciones y equipos heterogéneos en múltiples emplazamientos. GALEO puso el foco en EdgeOps, la capa que mantiene funcionando esos despliegues. Cada modificación necesita validarse y contar con mecanismos para volver a una versión anterior: en una fábrica, el comportamiento del software tiene consecuencias sobre producción, calidad y seguridad. Planificar ese mantenimiento desde el inicio favorece una automatización que pueda crecer con continuidad.
También el dispositivo de trabajo merece atención. Adrián Desviat, de SOTI, utilizó un escenario ilustrativo de almacén: el pedido está preparado, pero el terminal del operario no responde. La tarea queda pendiente hasta resolver el bloqueo y confirmar su ejecución en el sistema de gestión del almacén. Batería, cobertura y aplicación pasan a formar parte del rendimiento del proceso.
La propuesta combina MobiControl, para configurar dispositivos y desplegar aplicaciones, con XSight, para analizar incidencias y facilitar soporte remoto. Su conexión con los sistemas de negocio requiere diseño e integración. El objetivo operativo es concreto: recuperar la tarea, comprobar que se ha completado y utilizar el diagnóstico para mejorar el siguiente turno.
Desde la distribución hasta los agentes y los equipos en planta, las aportaciones permiten definir una agenda práctica de mejora:
- Medir el servicio: observar consultas, incidencias, tiempos de respuesta y cumplimiento de las entregas.
- Medir la continuidad: comparar minutos de parada, tiempos de resolución y sustituciones de equipos antes y después de cada actuación.
- Medir el uso de recursos: comprobar los desplazamientos evitados, la vida útil de los dispositivos y los cambios en consumos con datos propios.
La oportunidad industrial aparece al unir todas esas piezas. Una previsión puede orientar la producción; una señal del transporte, reorganizar una entrega; y un diagnóstico remoto, devolver capacidad a un turno. Con datos que acompañan al proceso y tecnología preparada para sostenerlo, fábricas y cadenas de suministro ganan margen para trabajar con más precisión, ofrecer mejor servicio y utilizar sus recursos de forma más eficiente.
