La coyuntura económica y otros elementos, como la escasez de suministro o el aumento de los precios de la energía, están impactando en el modelo de trabajo de las plantas e instalaciones fabriles. Ante esta tesitura, muchas empresas se han planteado aumentar la inversión en sus plantas, o bien reducir su actividad y, en casos críticos, estudiar un posible cierre. Esta situación, repercute en los costes de los productos finales y pone en riesgo la continuidad de las compañías, con el impacto económico y la destrucción de empleo que puede conllevar.
Las tecnologías se han convertido en la solución para rediseñar modelos de trabajo que mejoran los procesos productivos y ayudan a avanzar en la eficiencia energética y a alinearse con los objetivos de sostenibilidad de la Agenda 2030. En esta senda, el punto de partida es poder cuantificar el consumo energético del entorno industrial para tomar medidas y sopesar mejoras.
El gemelo digital constituye una solución esencial para dar respuesta a este reto. Permite comprender el comportamiento de las instalaciones y analizar los consumos de los flujos operativos para detectar los puntos de consumo no eficientes. Esta tecnología ofrece a las empresas simulaciones avanzadas de sistemas complejos, que permiten optimizar su eficiencia. La idea es sencilla: ver el comportamiento real en una simulación para tomar decisiones de forma correcta.
El gemelo digital consigue mejoras a todos los niveles: desde eficientar las operaciones de producción, a una mejor gestión en las zonas de almacenamiento. También optimiza la organización de grupos de operaciones, los sistemas de transportes, las operaciones logísticas y de mantenimiento, y cómo no, ayuda a reducir el gasto energético. Con esta solución, las empresas pueden ajustar su actividad a las necesidades reales de negocio, evitando inversiones y sobredimensionamientos, y consiguiendo un ahorro en la energía.
La aplicación del gemelo digital ya ha conseguido con éxito la reducción del consumo eléctrico en entornos industriales, tal y como refleja la experiencia T-Systems en su implementación en una planta con una capacidad productiva máxima de 1400 unidades diarias, un consumo energético de 18,3 Kw hora, y trabajo a dos turnos con operaciones manuales y automáticas.
Tras un análisis previo, el gemelo digital detectó que la maquinaria consumía electricidad cuando se encontraba sin uso. Además, las líneas de transporte hacían lo propio en actividad, pero sin mover productos, por lo que cambiar la configuración de la maquinaria y las líneas de transporte aportaba importantes ahorros eléctricos. Así, sin necesidad de inversión, las simulaciones avanzadas con el gemelo digital permitieron reducir los costes reales en el consumo energético en más de un 56%.
En definitiva, la aplicación del gemelo digital al sector industrial reporta grandes mejoras en la eficiencia energética y supone, no solo un ahorro de consumo de la energía en las fábricas, sino un nuevo modelo de trabajo moderno y más competitivo.
