Una imagen térmica permite localizar un módulo fotovoltaico con comportamiento anómalo. Un modelo ayuda a explorar cómo reducir el consumo de un proceso siderúrgico. Varias empresas reúnen información sobre su demanda para gestionar juntas nuevas oportunidades energéticas. La transformación industrial toma forma en aplicaciones que conectan el detalle técnico con decisiones de producción, mantenimiento e inversión.
Ese recorrido entre tecnología e impacto articuló las aportaciones del panel «Industria 5.0: mantenimiento predictivo, hiperautomatización, robotización, IA y gemelos digitales para una industria más eficiente, competitiva y descarbonizada», celebrado en el auditorio de tecnología del SmartEnergyCongress 2026. Moderado por Javier Cañestro, advisor del ecosistema de transportes y movilidad, contó con Jorge Cervera, de Orange Empresas (MasOrange); José Luis Planas, de Grupo Etra; Francisco Baeza, de Sistem; Gonzalo Matarrubia, de Izertis; y Erik Jon Pérez, de Ayesa Digital.
Las propuestas reúnen distintas escalas de actuación: el dispositivo conectado, la instalación, el proceso productivo y el territorio industrial. Relacionarlas permite ampliar el valor de cada mejora y orientar la digitalización hacia las necesidades del negocio.
Conectar la planta para conocerla y actuar con precisión
La información industrial procede de máquinas, sensores, sistemas de control, documentación técnica y aplicaciones corporativas. Conectarla permite comprender cómo una desviación afecta a la calidad, al mantenimiento o al cumplimiento de una entrega. La convergencia entre operación y sistemas empresariales aporta esa visión del conjunto.
Jorge Cervera, de Orange Empresas (MasOrange), planteó una arquitectura que conecta la realidad de la planta con los procesos de negocio. Su propuesta incorpora un espacio de nombres unificado, o Unified Namespace, para organizar y compartir información industrial con una estructura común y contexto en tiempo real. Sobre esa base pueden desarrollarse aplicaciones de mantenimiento, asistencia a operadores y optimización de procesos.
Relacionar una orden de compra con las especificaciones del proveedor, los certificados de calidad y el estado de producción ilustra el alcance de esa integración. La IA puede ayudar a detectar inconsistencias, priorizar análisis y recomendar actuaciones considerando sus consecuencias sobre la planificación. El conocimiento técnico se convierte así en información útil para varias áreas a la vez.
Esa conexión necesita dispositivos preparados para integrarse y mantenerse durante toda su vida útil. Gonzalo Matarrubia, de Izertis, abordó la anticipación de las pruebas IT/OT, la identidad de cada equipo y la gestión de las flotas IoT. Conocer la arquitectura antes del despliegue, establecer mecanismos de autenticación y prever actualizaciones o aislamiento facilita una incorporación segura a las redes corporativas.
La computación en el borde añade capacidad para procesar información cerca de donde se genera y responder con los tiempos que requiere cada operación. En el ejemplo de una plantación industrial planteado por Izertis, drones, sensores y agentes pueden coordinar inspecciones y tareas a partir del estado del terreno y la previsión meteorológica, con supervisión humana sobre las intervenciones sensibles.
La inspección de infraestructuras energéticas ofrece otra aplicación concreta. José Luis Planas, de Grupo Etra, presentó HYPERION, una plataforma que analiza datos capturados por drones para localizar anomalías en plantas fotovoltaicas y líneas eléctricas. Las imágenes térmicas permiten identificar comportamientos anómalos en módulos y aisladores, mientras que las nubes de puntos LiDAR ayudan a detectar vegetación próxima a las líneas.
La localización y clasificación de las incidencias facilitan preparar el mantenimiento allí donde se necesita. En la inspección fotovoltaica, el termógrafo conserva la revisión de las evidencias y puede ajustar los resultados antes de validarlos y generar el informe. La automatización del análisis se combina con el criterio del especialista para agilizar el trabajo y conservar su trazabilidad.
Estas aportaciones conectan tres capacidades complementarias:
- Capturar información útil: seleccionar las señales, imágenes y variables que permiten conocer el estado de los activos y procesos.
- Integrar con contexto: relacionar los datos de campo con producción, calidad, mantenimiento y sistemas corporativos.
- Preparar la actuación: transformar los hallazgos en prioridades y recomendaciones que los equipos puedan revisar y aplicar.
Optimizar los procesos y compartir oportunidades energéticas
El conocimiento de la operación permite explorar mejoras antes de llevarlas al proceso real. La predicción, la simulación y la optimización ayudan a comparar alternativas atendiendo a restricciones de producción, disponibilidad y consumo. La I+D+i abre nuevas posibilidades para resolver problemas industriales específicos.
Erik Jon Pérez, de Ayesa Digital, presentó líneas de trabajo que vinculan IA, modelos físicos y técnicas de optimización con aplicaciones energéticas e industriales. En los proyectos DATUETAN/COGNIPLANT, centrados en la industria de procesos y el acero, la captura de información, los datos sintéticos y el aprendizaje se combinan para evaluar escenarios y estudiar la optimización energética. El planteamiento incorpora puesta en producción, seguimiento de modelos y participación humana en la operación.
La misma lógica se extiende a otros retos. Demelek trabaja sobre predicción y asignación de flexibilidad para la electrificación de la demanda, considerando perfiles de consumo, capacidad disponible y restricciones de red. INTEGRIA aborda la integridad estructural de la eólica marina flotante mediante datos reales y simulados, modelos físicos y aprendizaje automático. Son ejemplos de cómo adaptar las herramientas al problema que se quiere resolver.
Las oportunidades también pueden coordinarse entre empresas. Francisco Baeza, de Sistem, trasladó la eficiencia industrial a la escala de la comunidad energética: combinar el conocimiento de los consumos con digitalización de la producción, compra conjunta, autoconsumo, almacenamiento y flexibilidad.
En su propuesta, ARTHOS reúne medición en tiempo real y analítica predictiva para apoyar decisiones sobre potencia, turnos, compras y mantenimiento. La agregación anonimizada de consumo y producción permite construir una visión conjunta, mientras cada empresa mantiene la gestión de su información. El dato conecta así la mejora individual con posibilidades de colaboración en el territorio.
La experiencia presentada en Getafe describe una comunidad energética industrial activa. Su interés reside en vincular la operación de las empresas con recursos que pueden organizarse de forma compartida: producción renovable en cubiertas, contratación agregada y almacenamiento, entre otros. El alcance de las mejoras depende del perfil y las condiciones de cada participante.
Sistem ilustró además la conexión entre energía y producción con el seguimiento de disponibilidad, rendimiento y calidad en mecanizados metálicos, y un piloto de eficiencia de compresores en frío y congelados. Medir ambos ámbitos permite identificar dónde se concentra el consumo y valorar las actuaciones en relación con la actividad real de la planta.
Esta visión enlaza con el enfoque de Orange Empresas de partir de la realidad operativa y con la integración segura que plantea Izertis. El mantenimiento automatizado y la optimización aportan valor sostenido cuando forman parte de sistemas que los equipos conocen, utilizan y pueden hacer evolucionar.
Para avanzar hacia esa Industria 5.0, las propuestas permiten identificar prioridades concretas:
- Partir del proceso y sus objetivos: seleccionar necesidades de calidad, mantenimiento, producción o energía que puedan evaluarse.
- Diseñar la integración desde el inicio: prever conectividad, identidad de dispositivos, mantenimiento y seguridad.
- Validar con conocimiento experto: contrastar anomalías, recomendaciones y modelos con quienes conocen la operación.
- Ampliar la escala con criterio: conectar las mejoras de la instalación con otros procesos, centros o empresas cuando exista valor compartido.
La Industria 5.0 cobra fuerza al relacionar tecnología, personas y uso eficiente de los recursos. Una anomalía localizada con precisión, un proceso mejor ajustado o una demanda energética coordinada contribuyen a una misma ambición: producir con mayor fiabilidad y capacidad de adaptación. Conectar esas mejoras dentro y fuera de la fábrica permite convertir la digitalización en competitividad y la sostenibilidad en una oportunidad de desarrollo industrial.
