Qué producir hoy, cómo organizar los envíos o qué hacer con una pieza devuelta. Cada decisión depende de información que suele encontrarse en lugares distintos: máquinas, almacenes, sistemas de gestión, transportistas y registros de mantenimiento. Reunirla con un propósito concreto permite comparar alternativas y actuar con una visión más completa del negocio.
Ese recorrido articuló el panel «Industria inteligente y cadenas de suministro conectadas: IA, automatización y dato para una industria más eficiente», celebrado el jueves en la sala de Energía & Industria del SmartEnergyCongress 2026. Con la participación de IFS, Grupo Amper, Orange Empresas, ALTIA Control Tower, A1 Digital, OPTIMITIVE y Baobab AI, las propuestas conectaron la digitalización de infraestructuras y logística con la optimización de procesos y la refabricación.
Una cadena que comparte información puede coordinar mejor sus recursos
La automatización de un almacén necesita relacionar el movimiento físico con el estado del pedido y del inventario. Daniel Lite, de Orange Empresas, presentó una visión que integra dispositivos, conectividad, plataformas y aplicaciones de negocio. Las carretillas autónomas, los sistemas de inventario y la planificación logística adquieren mayor utilidad cuando se conectan con las herramientas de gestión del cliente.
Esa integración permite abordar conjuntamente tareas que se influyen entre sí: ubicación de mercancías, movimiento de palés, preparación de cargas y rutas. La propuesta incluye también mantenimiento predictivo, inspección mediante drones y supervisión de instalaciones. La infraestructura digital aporta una base compartida para ampliar los usos de la automatización y mantener el dato vinculado al trabajo que representa.
La coordinación se extiende más allá de una instalación. Ricardo Prieto, de ALTIA Control Tower, abordó los espacios de datos como un mecanismo para intercambiar información entre organizaciones con estándares y reglas comunes, manteniendo el control sobre los datos propios. Conectar los sistemas de transporte y gestión empresarial facilita que la información acompañe a la mercancía entre distintos participantes.
El intercambio electrónico de información del transporte, en torno al marco europeo eFTI, forma parte de esa evolución. Su interés operativo está en reducir la carga documental, facilitar verificaciones y mejorar la continuidad de la información. Preparar los datos, integrar los sistemas y validar el funcionamiento con un alcance acotado permite avanzar hacia una colaboración logística más fluida.
Para sostener ese intercambio hay que gestionar también las comunicaciones. Fernanda Delgado, de A1 Digital, puso el foco en la conectividad IoT gestionada: elegir la tecnología adecuada para cada uso, supervisar las conexiones y administrar su ciclo de vida desde una plataforma común. La configuración remota, las herramientas de seguimiento y la integración mediante interfaces permiten atender equipos repartidos en múltiples localizaciones.
Sus ejemplos de medición y monitorización remota muestran la importancia de adaptar la conexión a las necesidades del dispositivo y del servicio. La autonomía energética, la cobertura y la capacidad de transmitir una alarma condicionan el funcionamiento de toda la solución. La conectividad pasa así a formar parte de la continuidad operativa.
La información debe llegar, además, a quien puede intervenir. Alejandro Piñal, de Grupo Amper, relacionó captura, integración, análisis y actuación mediante plataformas de monitorización. El proyecto SIGEBAE reúne datos de electricidad, agua, gas y depósitos en bases militares distribuidas; el caso de Banco Santander conecta seguimiento de consumos y alarmas con la activación de los equipos de mantenimiento de sus oficinas.
Son entornos distintos que comparten una lógica aprovechable en la gestión de infraestructuras: conocer el estado de los recursos, identificar desviaciones y coordinar su revisión. Disponer de una alarma con contexto facilita concentrar la atención donde existe una necesidad operativa y preparar una respuesta.
Las aportaciones sitúan tres condiciones en la base de una cadena conectada:
- Información interoperable: intercambiar datos con significado compartido entre equipos, sistemas y organizaciones.
- Conectividad gestionada: ajustar las comunicaciones a cada uso y mantener visibilidad sobre su funcionamiento.
- Responsabilidad operativa: vincular las señales y alertas con los equipos y procesos que pueden darles respuesta.
Decisiones que mejoran la producción y conservan el valor de los materiales
Sobre esa base, la industria puede avanzar desde conocer lo que ocurre hasta elegir cómo actuar. Guillermo González-Santander, de Baobab AI, abordó Decision AI como la combinación de predicción, simulación y optimización matemática. Cada herramienta responde a una parte del problema: anticipar condiciones, explorar escenarios y seleccionar alternativas conforme a objetivos y restricciones.
El enfoque resulta especialmente útil en decisiones complejas que se repiten: planificar producción, asignar inventario, organizar transporte o reprogramar visitas técnicas. Entre los casos presentados figura la planificación del llenado de gases embotellados en más de treinta plantas, ajustando la actividad a los pedidos y a la demanda prevista. La mejora se construye relacionando decisiones que afectan a recursos compartidos y llevando las recomendaciones al trabajo diario.
En los procesos industriales continuos, ese recorrido puede llegar hasta las consignas de operación. Fernando Frutos, de OPTIMITIVE, presentó OPTIBAT como una capa de optimización que utiliza los datos y sistemas de control existentes para aprender las relaciones del proceso, calcular un punto de operación y enviar consignas dentro de los límites definidos por la planta.
La solución atiende a variables que cambian y se influyen mutuamente: materias primas, condiciones de proceso, energía, calidad y estabilidad. En el caso de una unidad petroquímica dedicada a producir fenol, la compañía reportó un incremento de producción del 3,38 % y 1.513 toneladas de CO₂ evitadas al año. El ejemplo vincula la aplicación tecnológica con indicadores de planta y con una integración progresiva que permite validar la optimización antes de ampliar la automatización.
La misma atención al resultado puede cambiar el destino de un componente usado. Fina Vaquero, de IFS, presentó la refabricación como una oportunidad para conservar valor industrial: desmontar, inspeccionar, restaurar y probar una pieza permite aprovechar parte del trabajo, los materiales y la transformación ya realizados.
Su caso de un fabricante de camiones muestra cómo un programa centrado inicialmente en filtros de partículas evolucionó hacia otras capacidades de reparación, recuperación y reutilización. Gestionarlo requiere responder a preguntas concretas: cuándo volverán las piezas, en qué estado llegarán y qué ruta necesitará cada una. El historial de uso y servicio adquiere así valor para planificar la siguiente etapa productiva.
IFS Cloud integra desmontaje, inspección, costes, inventario y capacidad de fabricación sobre un modelo común de datos. La analítica predictiva, los sensores y la optimización pueden apoyar la previsión de retornos, la evaluación del componente y la organización del proceso. La circularidad se incorpora a las decisiones de operaciones y finanzas, con indicadores que permitan comprobar su aportación.
Desde la planificación logística hasta la segunda vida de una pieza, las propuestas ofrecen una agenda concreta de mejora:
- Seleccionar una decisión relevante: identificar dónde una mejor elección puede cambiar producción, coste, servicio o uso de recursos.
- Definir objetivos y límites: incorporar las restricciones operativas, de calidad y seguridad al modelo de decisión.
- Integrar y validar: llevar las recomendaciones a los sistemas de trabajo y contrastarlas con los responsables de la operación.
- Medir el valor recuperado: seguir productividad, energía, materiales, tiempos y margen frente a una referencia conocida.
La industria conectada amplía sus posibilidades cuando une el recorrido del dato con el de los materiales y las decisiones. Un inventario compartido puede mejorar una planificación; una consigna ajustada, elevar el rendimiento; y una historia de servicio, abrir una nueva vida para un componente. Esa continuidad permite producir y mover con más precisión, conservar recursos y convertir la digitalización en una mejora tangible del negocio.
